（魯南中聯水泥有限公司，山東 滕州 277531）
0 前 言
公司兩條2300t/d水泥熟料生產線,煤磨系統為兩臺?椎2.8×5+3m風掃式煤磨，始建于八十年代末期，由于受當時技術條件的限制，仍為傳統配置:即由?椎2.6m粗粉分離器和?椎2.8m旋風收塵器和雙風機組成的煤粉制備系統。粗粉分離器分離效率低，系統采用二級收塵。因原煤水份較高，出磨煤粉細度控制80um篩余11%～12% 時磨機產量只有14～15t/h，且出磨煤粉水分在3%～4%，不能滿足燒成系統的用煤量。為保證燒成系統連續運轉，只好將煤粉細度放粗至80?滋m篩余14%～16%，致使煤粉在窯內不能充分燃燒，頻繁造成窯系統結皮、結圈等現象，影響窯的產、質量，且煤耗高；同時因設備陳舊老化，設備性能及可靠性差（如粗粉分離器和旋風收塵器效率低），電收塵器收塵效果較差，環境污染嚴重。
為提高煤磨系統臺時產量、降低生產成本、提高裝備水平和設備可靠性，公司于2009年利用2#窯系統改造的機會，對2#煤磨系統實施提產節能技術改造。
針對存在的問題，風掃煤磨系統以MDS高效煤磨動態選粉機更換現有粗粉分離器，對系統進行相應的改造，主要內容如下：
（1）采用MDS-850煤磨高效動態選粉機替代現?椎2600/2200粗粉分離器和?椎2800旋風收塵器。
（2）煤磨磨內改造：縮短烘干倉約1m，相應增加粉磨倉的長度；采取措施防止研磨體進入烘干倉，保護烘干倉揚料板從而提高烘干效率；采用專門設計的雙層隔倉板，平衡兩個粉磨倉的料位；采用活化襯板提高細磨倉粉磨效率；改進研磨體級配及填充率、更換現有磨機卸料裝置以提高出料能力。煤磨外部配套改造主要內容為：采用旁路熱風管，解決磨機通風量和高效選粉機通風量不同的矛盾；加強喂料和回料鎖風，提高實際入磨風溫;采用電容補償提高功率因數，將主電機的實際使用功率提高到510～530kW。
（3）拆除現有電收塵器，在原位置布置FGM(M)128～7防爆型煤粉袋收塵器，作為選粉系統收塵器，采用袋收塵器、單風機流程，簡化系統，通風阻力減小。
（4）拆除原有8臺舊螺旋輸送機。新設4臺螺旋輸送機，這樣減少了成品螺旋輸送機的個數（由8臺減少為4臺），流程簡化。
（5）拆除原有兩臺離心通風機，采用新的離心通風機，放置于地面，降低風機基礎加固費用。相應對現收塵系統管道進行改造。
采用MDS高效煤磨動態選粉機替代風掃煤磨系統中的粗粉分離器，可提高分級效率與磨機產量，有效地控制煤粉細度（80?滋m篩余1%～10%），適合于不同煤質煅燒的煤粉制備系統。
采用MDS高效煤磨動態選粉機不僅能提高產量，同時能改善煤粉質量，穩定熱工制度。
1.2 采用新工藝流程的優點
（1）臺時產量提高、系統簡化；
（2）輸送環節減少，螺旋輸送機由原來的8臺減少到4臺；
（3）排放達到國家標準、現場工作環境改善。
改造后系統工藝流程如圖1所示。
圖1 改造后系統工藝流程示意圖
3 生產調試
3.1 入煤磨熱風溫度低
原因分析：磨機的烘干熱源是來自篦冷機廢氣，在調試期間煤管位置在窯內太多，再者篦冷機篦速快,料床上物料少，使得篦冷機冷卻風機將料床吹透，造成入煤磨熱風溫度低，影響煤磨烘干效果和喂料量。
調整措施： 適當放慢篦速，并將煤管位置向外拉一點，把冷卻帶后移，提高熟料進入篦冷機的溫度。調整后，入磨風溫很快升高，目前需要開冷風閥才能保證入磨溫度在320℃左右，滿足了生產需要。
3.2 系統旁路管道的實用
本煤磨系統設置了旁路管道，可以通過旁路管道上的閥門控制進入選粉機的含塵氣體溫度、濃度。運轉時，應使出磨氣體溫度保持在85℃左右的范圍內，不應讓風溫超過90℃。
3.3 參數制定
系統的調試過程中還出現了磨頭煤粉自燃、旋粉機回粉管道翻板閥鎖風不嚴等問題，都得到了相應的處理。經過一段時間的摸索、總結，在保證煤磨系統安全生產的前提下，制訂了以下操作參數：喂料量：20±2t/h，入磨壓力：-300±100Pa，入口風溫：320±20℃，出磨壓力：2800±100 Pa，選粉機轉速：720r/min，入袋收塵器壓力：3500±100 Pa，出袋收塵器壓力：3600±100 Pa，尾排風機轉速990r/min。目前設備運轉平穩，喂料量在21 t/h左右。
4 結束語
（1）有效地解決了回轉窯提產后煤粉供應緊張狀況，改善了窯、爐工況，穩定提高熟料質量，fCaO合格率提高約10%，三天強度提高約0.5MPa、臺時產量提高約5%，實現節能減排、改善環境。
（2）煤磨產量提高，系統綜合電耗下降約4kWh/t，節電10%～15%。
（3）采用動態選粉機，煤粉細度調節范圍寬，可以更好地掌控煤粉在窯、爐內的燃燒時間。改造后每噸熟料降低0.5kg標準煤。
（4）收塵器改造以FGM(M)128-7防爆型煤粉袋收塵器替代原電收塵，外排氣體含塵濃度從100mg/Nm3降至30mg/Nm3。
